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河南三邦粮油机械有限公司
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油脂精炼设备使用说明书

发表时间:2021-11-26 10:44


一、 油脂精炼的目的:

油脂是人类生活的必需品,食用油脂是食物中的主要营养成份之一,油脂是食品工业、轻工业的重要原料。某些油脂产品在国防、冶金、纺织、医药等工业上有重要用途。一般油脂是从油脂原料经压榨、浸出、水剂法或熔炼制取而得到,这些没有精制的动植油制称毛油。毛油除主要含油脂外尚有各种杂质,如:泥沙、饼渣等固体杂质;磷脂、蛋白质等胶融性杂质;1813 777 2209游离脂肪酸、色素、黄曲酶素、棉酚等油溶性杂质;水分。以上杂质存在,容易引起油脂的酸败,降低油脂的品质和使用价值。因此,必须根据各种杂质的性质及不同的使用要求除去这些杂质,以满足食用工业油的需要,油脂精炼的目的在于此。

二、 油脂精炼设备概况和特点:

为了满足国内外各类大小油厂精炼油脂的需要,特开发日处理量300公斤到100吨油脂精炼设备。此类设备分别可生产国际一、二级油、精制油(高级烹调油、色拉油)和调制油。工艺生产设备有间歇式、半连续式,以满足用户的需要,一般日出理毛油量300公斤到20吨宜采用间歇式为主,20吨以上宜采用半连续式或连续式精炼设备。

三邦机械研制开发的油脂精炼设备,具有独特先进新颖的工艺设备,性能可靠,机械化程度高,工艺技术指标先进等特点,有系列化产品,还可根据用户对精炼设备的要求,进行合理组合,最新开发研制成功的小型精炼成套设备(处理量3003000Kg/日)将多种单独的设备组合在一起,设备本身配备热源,可不需另购蒸汽锅炉,具有投资少,见效快,占地面积小等特点。此设备可一机多用,即可用于生产国际一、二级油,又可生产高级烹调油、色拉油。是城乡油脂加工厂的理想设备。

三、 油脂精炼生产工艺及设备

1、 国标一、二级油生产工艺及设备

生产工艺流程:(见下页)

生产工艺操作:

A、 国标二级油生产工艺操作(间歇式):

   油脂精炼前,压榨或浸出所得毛油必须进行过滤,以去除悬浮于油脂中的固体物质(主要是饼渣,另外还有一些泥沙、纤维等)

a、 予热

过滤毛油用泵打入水化罐(炼油罐)内,一边快速搅拌(60转/分),一边用蒸汽或导热油(在盘管内)加热,使油温升至50~60℃

b、 加水水化:

这是水化脱胶最重要的阶段,要掌握好加水量、温度和加水速度,一般的加水量为磷脂含量的3倍左右,既油重的3—10%,水的温度要高于油温。加水时间,如磷脂较持久悬浮于油中,不易集中结成絮状沉淀,加水可快些,反之,则慢之,加水时间一般约10—15分钟,此时须继续快速搅拌。当磷脂胶粒开始聚集,应慢速搅拌(30转/分)并升温至70℃左右。

c、静置沉降,分离油脚:

   静置时间一般为8小时左右,冬季应在沉淀分离时,进行必要的保温,以利于沉淀分离。油脚从罐底部放出,另行处理。

d、 加热脱水(或脱溶):

水化净油中一般还含水份0.5%左右,因此需进行脱水处理,脱水有常压和真空脱水两种,常压脱水是将有升温到105110,并不断搅拌,直到小样检验合格为止。真空脱水,油温控制在90——100,真空残压为4Kpa-7Kpa(3050mmHg)

e、 过滤:

为了除去脱胶后油中少量尚未沉淀的胶溶性杂质,油在脱水冷却(60)后再过滤一次。

f、 浸出油脱溶:

浸出毛油经水化脱胶后,油中尚残留少量溶剂,为了达到国家食用油卫生标准(油中溶剂残留量50PPm以下)必须进行脱溶,脱溶设备可用油脂脱臭罐。真空残压(8Kpa(60mmHg);温度140;脱溶时间4小时(油温达到140开始计算),直接蒸汽压力0.1Mpa(1Kg/cm²)左右(100开始盆直接汽),间接加热用蒸汽或导热油。

g、 水化油角处理:

油角泵如油角罐,进行加热、盐析处理,目的在于析出水化油脚中的中性油及水份。盐析时先将油脚加热到90110,然后加入细食盐,盐量为油脚重量的25%,油脚稀的可直接将盐加入,油脚稠时可加饱和食盐水。稍加搅拌后即置沉淀,2小时后,撇取上面的油脂并将其混入水化净油中一道脱水,从罐底放出废水。

如果毛油酸价小于4并且有的颜色不太深,所得水化脱胶油,即可达到国际一、二级油。

B、国标一级油生产工艺操作(间歇式):

二级油除需完成一级油工作外,还需脱酸,主要目的是除去毛油中的游离脂肪酸。本脱酸采用碱炼法,即采用烧碱(NaOH)等碱来钟和油中的游离脂肪酸,使其生成皂脚,而从油中分离。烧碱溶液,不仅限于中和油中游离脂肪酸,还可以与油中其他物质,如蛋白质、粘液、磷脂、色素等作用,加之生成的皂脚本身就是一种表面活性剂,具有一定的吸附能力,因此,也可将油中的其他杂质带入皂脚,所以碱炼具有脱酸、脱胶、脱杂、脱色的综合作用(三邦机械)。

a、 前处理:

将计量后的毛油泵入炼油罐内搅拌均匀取样测定酸价。根据毛油酸价、色泽等因素,选择适当的碱液浓度(波美度Be>来表示)。计算加碱量(理论碱量和超碱量)并调整好油温到2530。为了方便计算,现将每吨毛油按不同的酸价采用不同的ºBe碱液所需的公斤数和每吨毛油所需超量碱jg的公斤数分别列表(见表四)。超碱量一般为油重量的0.1-0.25%

b、 中和:

加入予先配置好的定量碱液,加碱液的时间为510分钟,同时配以快速搅拌(60/分)碱液加完后再继续搅拌30分钟,同时注意观察,带乳浊液中皂粒呈分离状态时,即开始加热升温6065停止,升温时改为慢搅拌(30/分)。到达终温后皂脚与油易于分离,并迅速下沉。若发现皂脚发粘,呈较持久悬浮状态,则可在停止加热后,继续慢搅拌或加入与油相同的热水或稀盐水少许(为油重510%),使皂粒吸水后比重增大,迅速下沉(三邦机械)

c、 静置沉降:

静置68小时,沉降过程中应注意保温,特别是冬天。

d、 水洗:

静置沉降后,从罐底放出皂脚。将油温调整到8085用高于油温的热水进行隙地,以除去有中残有的碱液和肥皂,热水量每次为油重量的1015%,根据情况洗涤13次,洗涤时均配以慢搅拌。静置1小时,放出废水。每次隙地,废水要放净,废水流入油水分离池,回收上层漂浮的油脂后排入下水道。

e、 干燥:

洗涤后的油中含有0.5%左右的水份,必须进行干燥,干燥方法同水化脱胶净油干燥。

f、 过滤:

油干燥脱水冷却到70以下过滤,以保证成品油质量。

g、 回收皂脚中的中性油:

静置沉淀放出的皂脚中,因夹带一定量的中性油,为了充分回收这部分油脂,可将皂脚转入皂脚罐,加热升温,并用直接蒸汽帮助翻动,同时加入油重量45%的细食盐,升温到60℃左右停止加热,静置2小时后撇出上浮油脂,然后再升温到75℃,在静置撇油,此油需从新回炼。处理后的皂脚另作它用(三邦机械)

③主要设备另见清单

2、精制油(高级烹调油、色拉油)生产工艺设备。

生产工艺流程



精制油生产工艺操作其中脱胶,脱酸同国际一、二级油工艺操作。

A、脱色工艺操作(间歇式):

a、 处理:

将碱炼,水洗后的油打入脱色罐内(用真空吸入)约占罐体积的2/3。在真空霞(真空残压6Kpa)边搅拌,边升温。使油加热到80以上,是水份降到0.1%一下。

b、 脱色:

把定量脱色剂(活性白土,活性炭)一般为油重量的2—5%借真空吸入油中,并继续搅拌升温到105℃左右,维持25分钟左右即完成脱色(三邦机械)

c、 过滤:

在脱色罐内将油温将至70℃左右,破真空,用泵打入脱色过滤机过滤,开始过滤的油要从新回滤,为了减少率查(废白土)中含油量,需用空气压缩机吹入滤油机,回收油。

B、脱臭工艺操作(间歇式)

a. 前处理

开启真空装置,将脱色油吸入脱臭罐(此时真空残压35Kpa左右),油量约为罐容量2/3左右。

b.加热脱臭:

油如罐时,即开始加热,(用导热油)待油温达100以上时通入直接蒸汽(压力0.1MPa)喷入量为油重量1015%,脱臭油温180以上,真空残压0.8Kpa(6mmHg),时间46小时。

b. 冷却、过滤:

脱臭油的冷却,可在原罐内进行,亦可转到真空冷却罐内冷却。若在原罐内冷却,当达到脱臭时间后,应立即停止加热,关小直接汽(仅能使油层翻动)并在盘管内真空仍一直维持着。当油温将到80时,关闭直接蒸汽,冷却好的油,罐内破真空后,将油用泵送往安全过滤器去杂,既的成品油。

生产设备:

生产设备另详见清单。

3、导热油炉生产工艺操作:

为了满足没有蒸汽锅炉的油厂(车间)的需要和脱臭工艺的要求,特设导热油炉。导热油炉可用煤、天然气、重油、电作热源来加热导热油。加热后,导热油温度可达300以上,此导热油一方面可间接加热油脂精炼各工艺过程所需的热量,同时,还可通过蒸汽发生器,把水加热成水蒸气。

导热油的选用和需要量

A、导热油一般璇320330350牌号

B、导热油需要量

一般需要量为1.2X(加热炉炉管容油量+用热设备容油量+膨胀槽内需油量+供热管线容油量)m³

调试及运行操作:

a、 冷态调试:

注油:接通电源,启动注油泵,向系统内及膨胀槽注油。此时热油循环泵需连续运行,检查其压力波动情况,经常开启管道排空阀门已排出系统中的空气,冷油循环过程直至热油循环泵出口压力波动平稳,同时保证系统无漏点为止。

B、热态调试:

在冷态调试结束并进行连续4小时左右无故障后,方可进入热态调试,在整个热态调试过程中,应保证热油循环泵连续进行。本导热油炉采用煤作热源。炉子点火即开始烘炉,初次升温时,升温速度不宜过快20/小时为准100以下,连续运行10小时左右,烘炉结束后,缓慢提高导热油温度升到105130,将导热油中少量气化的水分和低挥发组份排出。此时热油循环泵出口压力趋于平衡。在此前提下,既可以逐步提高导热油的工作温度,直至达到工艺要求的温度,注意应控制升温的速度,不宜过快。

B、   运行

a、 准备

加热炉在开炉前必须认真检查调试结果,检查系统所设备是否处于良好状态,检查供给情况,根据工艺要求调节供热系统等有关闸门的开度。

b.启动

接通电源,启动热油循环泵,观察压力、流量、温度等有关参数是否正常。

点燃油炉开启鼓风机保持导热油一定的升温速度,每小时升3050。使然烧处于最佳状态。

c. 停炉:

正常停炉时,停止家煤燃烧,待导油温度降到100以下时方可停止热油循环泵的运行。如突然停电,应打开炉门,关闭进油口阀门,打开储油槽阀门,让油炉中热油流到储油罐,同时让膨胀槽内冷油流进管内。

d. 注意事项:

导热油最高工作温度不得不超过其需用温度。膨胀槽,除油罐不得参与系统试压。膨胀槽内的溢流管及储油罐的放空管不得加设阀门,正常工作时,膨胀槽内导热油应处于高液位状态;储油罐内导热油应处于低液位状态。

导热油要定期对其取样分析(最长不得超过一年)其酸值达到0.5;粘度变化达到15%;闪点变化达到20%以上;残炭达到1.5时应引起重视。上述指标有两项不合格时,该导热油应给予更换或再生(三邦机械)

4、蒸汽发生器:

蒸汽发生器是用来生产水蒸汽的设备,用导热油作热源,是水变成水蒸气。操作开始先向发生器内注入水(软水)然后用导热油(间接)加热。水蒸气压力¢0.4Mpa,此水蒸气便可供脱臭等工艺的需要。

四、主要工艺技术参数:

1、 水化工序:

水耗:       0.20.5m²/t

电耗:       26KWh/t

煤耗:       (发热量21MJ/kg)    1015kg/t

2、脱酸:

  水耗:

   a、软水:    0.40.6m³/t

b、冷却水:     12m³/t

1)电耗:       1020KWh/t

2)煤油:         3550kg/t

3)油损耗:     (1.21.6X韦森损耗

3、脱色:

(1) 白土:1050kg/t

(2) 冷却水量:(循环)35m³/t

(3) 电耗:510KWh/t

(4) 煤耗:2025kg/t

(5) 废白土含油量(干基)35%左右

4、脱臭:

(1) 冷却水量:(循环)1520m³/t

(2) 电耗:25KWh/t

(3) 煤耗:3040kg/t

(4) 油炼耗:1%

(5) 柠檬酸:0.2kg/t


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