油脂精炼设备使用说明书

一、 油脂精炼的目的：

油脂是人类生活的必需品，食用油脂是食物中的主要营养成份之一，油脂是食品工业、轻工业的重要原料。某些油脂产品在国防、冶金、纺织、医药等工业上有重要用途。一般油脂是从油脂原料经压榨、浸出、水剂法或熔炼制取而得到，这些没有精制的动植油制称毛油。毛油除主要含油脂外尚有各种杂质，如：泥沙、饼渣等固体杂质；磷脂、蛋白质等胶融性杂质；1813 777 2209游离脂肪酸、色素、黄曲酶素、棉酚等油溶性杂质；水分。以上杂质存在，容易引起油脂的酸败，降低油脂的品质和使用价值。因此，必须根据各种杂质的性质及不同的使用要求除去这些杂质，以满足食用工业油的需要，油脂精炼的目的在于此。

二、 油脂精炼设备概况和特点：

为了满足国内外各类大小油厂精炼油脂的需要，特开发日处理量300公斤到100吨油脂精炼设备。此类设备分别可生产国际一、二级油、精制油（高级烹调油、色拉油）和调制油。工艺生产设备有间歇式、半连续式，以满足用户的需要，一般日出理毛油量300公斤到20吨宜采用间歇式为主，20吨以上宜采用半连续式或连续式精炼设备。

三邦机械研制开发的油脂精炼设备，具有独特先进新颖的工艺设备，性能可靠，机械化程度高，工艺技术指标先进等特点，有系列化产品，还可根据用户对精炼设备的要求，进行合理组合，最新开发研制成功的小型精炼成套设备（处理量300—3000Kg/日）将多种单独的设备组合在一起，设备本身配备热源，可不需另购蒸汽锅炉，具有投资少，见效快，占地面积小等特点。此设备可一机多用，即可用于生产国际一、二级油，又可生产高级烹调油、色拉油。是城乡油脂加工厂的理想设备。

三、 油脂精炼生产工艺及设备

1、 国标一、二级油生产工艺及设备

① 生产工艺流程：（见下页）

② 生产工艺操作：

A、 国标二级油生产工艺操作（间歇式）：

   油脂精炼前，压榨或浸出所得毛油必须进行过滤，以去除悬浮于油脂中的固体物质（主要是饼渣，另外还有一些泥沙、纤维等）

a、 予热

过滤毛油用泵打入水化罐（炼油罐）内，一边快速搅拌（60转/分），一边用蒸汽或导热油（在盘管内）加热，使油温升至50～60℃。

b、 加水水化：

这是水化脱胶最重要的阶段，要掌握好加水量、温度和加水速度，一般的加水量为磷脂含量的3倍左右，既油重的3—10%，水的温度要高于油温。加水时间，如磷脂较持久悬浮于油中，不易集中结成絮状沉淀，加水可快些，反之，则慢之，加水时间一般约10—15分钟，此时须继续快速搅拌。当磷脂胶粒开始聚集，应慢速搅拌（30转/分）并升温至70℃左右。

c、静置沉降，分离油脚：

   静置时间一般为8小时左右，冬季应在沉淀分离时，进行必要的保温，以利于沉淀分离。油脚从罐底部放出，另行处理。

d、 加热脱水（或脱溶）：

水化净油中一般还含水份0.5%左右，因此需进行脱水处理，脱水有常压和真空脱水两种，常压脱水是将有升温到105℃—110℃，并不断搅拌，直到小样检验合格为止。真空脱水，油温控制在90——100℃，真空残压为4Kpa-7Kpa(30—50mmHg)。

e、 过滤：

为了除去脱胶后油中少量尚未沉淀的胶溶性杂质，油在脱水冷却（60℃）后再过滤一次。

f、 浸出油脱溶：

浸出毛油经水化脱胶后，油中尚残留少量溶剂，为了达到国家食用油卫生标准（油中溶剂残留量50PPm以下）必须进行脱溶，脱溶设备可用油脂脱臭罐。真空残压（8Kpa(60mmHg);温度≥140℃；脱溶时间≥4小时（油温达到140℃开始计算），直接蒸汽压力0.1Mpa(1Kg/cm²)左右（100℃开始盆直接汽），间接加热用蒸汽或导热油。

g、 水化油角处理：

油角泵如油角罐，进行加热、盐析处理，目的在于析出水化油脚中的中性油及水份。盐析时先将油脚加热到90—110℃，然后加入细食盐，盐量为油脚重量的2—5%，油脚稀的可直接将盐加入，油脚稠时可加饱和食盐水。稍加搅拌后即置沉淀，2小时后，撇取上面的油脂并将其混入水化净油中一道脱水，从罐底放出废水。

如果毛油酸价小于4并且有的颜色不太深，所得水化脱胶油，即可达到国际一、二级油。

B、国标一级油生产工艺操作（间歇式）：

二级油除需完成一级油工作外，还需脱酸，主要目的是除去毛油中的游离脂肪酸。本脱酸采用碱炼法，即采用烧碱（NaOH）等碱来钟和油中的游离脂肪酸，使其生成皂脚，而从油中分离。烧碱溶液，不仅限于中和油中游离脂肪酸，还可以与油中其他物质，如蛋白质、粘液、磷脂、色素等作用，加之生成的皂脚本身就是一种表面活性剂，具有一定的吸附能力，因此，也可将油中的其他杂质带入皂脚，所以碱炼具有脱酸、脱胶、脱杂、脱色的综合作用（三邦机械）。

a、 前处理：

将计量后的毛油泵入炼油罐内搅拌均匀取样测定酸价。根据毛油酸价、色泽等因素，选择适当的碱液浓度（波美度<ºBe’>来表示）。计算加碱量（理论碱量和超碱量）并调整好油温到25—30℃。为了方便计算，现将每吨毛油按不同的酸价采用不同的ºBe’碱液所需的公斤数和每吨毛油所需超量碱jg的公斤数分别列表（见表四）。超碱量一般为油重量的0.1-0.25%。

b、 中和：

加入予先配置好的定量碱液，加碱液的时间为5—10分钟，同时配以快速搅拌（60转/分）碱液加完后再继续搅拌30分钟，同时注意观察，带乳浊液中皂粒呈分离状态时，即开始加热升温60—65℃停止，升温时改为慢搅拌（30转/分）。到达终温后皂脚与油易于分离，并迅速下沉。若发现皂脚发粘，呈较持久悬浮状态，则可在停止加热后，继续慢搅拌或加入与油相同的热水或稀盐水少许（为油重5—10%），使皂粒吸水后比重增大，迅速下沉（三邦机械）。

c、 静置沉降：

静置6—8小时，沉降过程中应注意保温，特别是冬天。

d、 水洗：

静置沉降后，从罐底放出皂脚。将油温调整到80—85℃用高于油温的热水进行隙地，以除去有中残有的碱液和肥皂，热水量每次为油重量的10—15%，根据情况洗涤1—3次，洗涤时均配以慢搅拌。静置1小时,放出废水。每次隙地，废水要放净，废水流入油水分离池，回收上层漂浮的油脂后排入下水道。

e、 干燥：

洗涤后的油中含有0.5%左右的水份，必须进行干燥，干燥方法同水化脱胶净油干燥。

f、 过滤：

油干燥脱水冷却到70℃以下过滤，以保证成品油质量。

g、 回收皂脚中的中性油：

静置沉淀放出的皂脚中，因夹带一定量的中性油，为了充分回收这部分油脂，可将皂脚转入皂脚罐，加热升温，并用直接蒸汽帮助翻动，同时加入油重量4—5%的细食盐，升温到60℃左右停止加热，静置2小时后撇出上浮油脂，然后再升温到75℃，在静置撇油，此油需从新回炼。处理后的皂脚另作它用（三邦机械）。

③主要设备另见清单

2、精制油（高级烹调油、色拉油）生产工艺设备。

① 生产工艺流程

精制油生产工艺操作其中脱胶，脱酸同国际一、二级油工艺操作。

A、脱色工艺操作（间歇式）：

a、 处理：

将碱炼，水洗后的油打入脱色罐内（用真空吸入）约占罐体积的2/3。在真空霞（真空残压6Kpa）边搅拌，边升温。使油加热到80℃以上，是水份降到0.1%一下。

b、 脱色：

把定量脱色剂（活性白土，活性炭）一般为油重量的2—5%借真空吸入油中，并继续搅拌升温到105℃左右，维持25分钟左右即完成脱色（三邦机械）。

c、 过滤：

在脱色罐内将油温将至70℃左右，破真空，用泵打入脱色过滤机过滤，开始过滤的油要从新回滤，为了减少率查（废白土）中含油量，需用空气压缩机吹入滤油机，回收油。

B、脱臭工艺操作（间歇式）

a. 前处理

开启真空装置，将脱色油吸入脱臭罐（此时真空残压35Kpa左右）,油量约为罐容量2/3左右。

b.加热脱臭：

油如罐时，即开始加热，（用导热油）待油温达100℃以上时通入直接蒸汽（压力0.1MPa）喷入量为油重量10—15%，脱臭油温180℃以上，真空残压0.8Kpa(6mmHg),时间4—6小时。

b. 冷却、过滤：

脱臭油的冷却，可在原罐内进行，亦可转到真空冷却罐内冷却。若在原罐内冷却，当达到脱臭时间后，应立即停止加热，关小直接汽（仅能使油层翻动）并在盘管内真空仍一直维持着。当油温将到80℃时，关闭直接蒸汽，冷却好的油，罐内破真空后，将油用泵送往安全过滤器去杂，既的成品油。

③ 生产设备：

生产设备另详见清单。

3、导热油炉生产工艺操作：

为了满足没有蒸汽锅炉的油厂（车间）的需要和脱臭工艺的要求，特设导热油炉。导热油炉可用煤、天然气、重油、电作热源来加热导热油。加热后，导热油温度可达300℃以上，此导热油一方面可间接加热油脂精炼各工艺过程所需的热量，同时，还可通过蒸汽发生器，把水加热成水蒸气。

①导热油的选用和需要量

A、导热油一般璇320、330、350牌号

B、导热油需要量

一般需要量为1.2X(加热炉炉管容油量+用热设备容油量+膨胀槽内需油量+供热管线容油量)m³

②调试及运行操作：

a、 冷态调试：

注油：接通电源，启动注油泵，向系统内及膨胀槽注油。此时热油循环泵需连续运行，检查其压力波动情况，经常开启管道排空阀门已排出系统中的空气，冷油循环过程直至热油循环泵出口压力波动平稳，同时保证系统无漏点为止。

B、热态调试：

在冷态调试结束并进行连续4小时左右无故障后，方可进入热态调试，在整个热态调试过程中，应保证热油循环泵连续进行。本导热油炉采用煤作热源。炉子点火即开始烘炉，初次升温时，升温速度不宜过快20℃/小时为准100℃以下，连续运行10小时左右，烘炉结束后，缓慢提高导热油温度升到105—130℃，将导热油中少量气化的水分和低挥发组份排出。此时热油循环泵出口压力趋于平衡。在此前提下，既可以逐步提高导热油的工作温度，直至达到工艺要求的温度，注意应控制升温的速度，不宜过快。

B、   运行

a、 准备

加热炉在开炉前必须认真检查调试结果，检查系统所设备是否处于良好状态，检查供给情况，根据工艺要求调节供热系统等有关闸门的开度。

b.启动

接通电源，启动热油循环泵，观察压力、流量、温度等有关参数是否正常。

点燃油炉开启鼓风机保持导热油一定的升温速度,每小时升30—50℃。使然烧处于最佳状态。

c. 停炉：

正常停炉时，停止家煤燃烧，待导油温度降到100℃以下时方可停止热油循环泵的运行。如突然停电，应打开炉门，关闭进油口阀门，打开储油槽阀门，让油炉中热油流到储油罐，同时让膨胀槽内冷油流进管内。

d. 注意事项：

导热油最高工作温度不得不超过其需用温度。膨胀槽，除油罐不得参与系统试压。膨胀槽内的溢流管及储油罐的放空管不得加设阀门，正常工作时，膨胀槽内导热油应处于高液位状态；储油罐内导热油应处于低液位状态。

导热油要定期对其取样分析（最长不得超过一年）其酸值达到0.5；粘度变化达到15%；闪点变化达到20%以上；残炭达到1.5时应引起重视。上述指标有两项不合格时，该导热油应给予更换或再生（三邦机械）。

4、蒸汽发生器：

蒸汽发生器是用来生产水蒸汽的设备，用导热油作热源，是水变成水蒸气。操作开始先向发生器内注入水（软水）然后用导热油（间接）加热。水蒸气压力¢0.4Mpa,此水蒸气便可供脱臭等工艺的需要。

四、主要工艺技术参数：

1、 水化工序：

①水耗：       0.2—0.5m²/t油

②电耗：       2—6KWh/t油

③煤耗：       （发热量21MJ/kg）    10—15kg/t油

2、脱酸：

  ①水耗：

   a、软水：    0.4—0.6m³/t油

b、冷却水：     1—2m³/t油

（1）电耗：       10—20KWh/t油

（2）煤油：         35—50kg/t油

（3）油损耗：     （1.2—1.6）X韦森损耗

3、脱色：

（1） 白土：10—50kg/t油

（2） 冷却水量：（循环）3—5m³/t油

（3） 电耗：5—10KWh/t油

（4） 煤耗：20—25kg/t油

（5） 废白土含油量（干基）35%左右

4、脱臭：

（1） 冷却水量：（循环）15—20m³/t油

（2） 电耗：≤25KWh/t油

（3） 煤耗：30—40kg/t油

（4） 油炼耗：≤1%

（5） 柠檬酸：0.2kg/t油